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Costruire un robot umanoide capace di camminare e di maneggiare oggetti è ancora oggi una delle sfide più complicate per l’industria, e nemmeno Tesla sembra sfuggire a questa regola. Il progetto Optimus, nato con ambizioni enormi, starebbe mostrando uno dei suoi limiti più seri proprio nel momento più delicato, cioè quando dal prototipo si prova a passare alla fabbrica vera e propria.
Di progetti in questo campo ne spuntano continuamente, anche perché i paesi più grandi possono contare su molte aziende private già ben consolidate nel settore. Il punto però è un altro. Un conto è realizzare un esemplare che funziona, un altro è arrivare a una produzione in massa fatta di migliaia di unità ogni settimana, tutte identiche e tutte affidabili. Ed è qui che le cose si complicano parecchio, perché la difficoltà non cresce in modo lineare ma si moltiplica man mano che i volumi salgono.
Centinaia di robot a settimana contro un obiettivo da 20.000
Stando alle informazioni emerse, Tesla avrebbe prodotto di recente diverse centinaia di Optimus alla settimana. Detto così potrebbe sembrare un risultato rispettabile, e per certi versi lo è, visto quanto è complesso mettere in piedi una macchina del genere. Il problema nasce quando si guarda al traguardo che l’azienda stessa si è data, ovvero arrivare a 20.000 unità settimanali. La distanza tra il ritmo attuale e quel numero è ancora molto ampia, e non si tratta di un dettaglio da poco.
Passare da qualche centinaio di robot a decine di migliaia non significa semplicemente accelerare le linee o aggiungere qualche turno di lavoro. Vuol dire ripensare processi, strumenti e organizzazione della fabbrica in funzione di un prodotto che ha esigenze tutte sue. Ed è proprio su questo terreno che Optimus starebbe incontrando i maggiori ostacoli, anche per un colosso che di produzione su larga scala se ne intende eccome.
Mani e avambracci, il vero nodo della versione V3
Per far spazio al robot, Tesla ha riconvertito una parte delle linee che in precedenza venivano usate per Model S e Model X. Una scelta che a prima vista potrebbe sembrare logica, visto che l’azienda ha una lunga esperienza nell’assemblaggio di veicoli. Il fatto è che mettere insieme un robot non equivale affatto a costruire un’automobile. I componenti di Optimus sono molto più piccoli e vanno montati con tolleranze ridotte, cioè con margini di errore minimi che rendono ogni passaggio più delicato e meno immediato da automatizzare.
La parte più problematica, a quanto pare, riguarda soprattutto le mani e gli avambracci della versione V3. Sono gli elementi che permettono al robot di afferrare e manipolare gli oggetti, quindi anche quelli che richiedono la maggiore precisione meccanica. Secondo quanto trapelato, in queste zone si concentrerebbero oltre 100 viti e piccoli componenti, e molti di questi pezzi richiedono ancora l’intervento manuale di un operatore per essere montati correttamente.
Un aspetto che pesa parecchio sui tempi di produzione. Finché una parte consistente del lavoro dipende da mani umane, far crescere i volumi in modo rapido diventa molto più complicato, perché ogni singolo robot porta con sé una quantità di passaggi che le macchine non riescono ancora a gestire da sole. Ed è proprio in mani e avambracci, con quel centinaio abbondante di viti e minuscoli elementi da posizionare uno per uno, che oggi si concentra il grosso delle difficoltà di Optimus.
Fonte: TecnoAndroid
