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La prossima generazione di BMW Serie 3 non si limita a cambiare lamiere e schermi, perché il lavoro più interessante riguarda i materiali con cui l’auto viene costruita. Il cofano, per dire, arriverà da alluminio riciclato per circa il 70%, un numero che da solo racconta bene la direzione presa a Monaco. La Casa bavarese sta mettendo mano all’intero ciclo di vita della vettura, dalla provenienza delle materie prime fino al momento in cui quell’auto verrà smontata e recuperata. E il discorso vale sia per la futura i3 completamente elettrica, sia per la Serie 3 con motore a combustione, che continuerà a esistere senza complessi.
I numeri complessivi aiutano a capire la portata dell’operazione. Su i3 50 xDrive i materiali riciclati peseranno per circa il 31% dell’intera vettura, mentre sulla versione termica la quota si assesterà intorno al 25%. Non si tratta solo di plastiche o rivestimenti interni, come spesso succede quando si parla di riciclo nell’auto. Qui finiscono nel conto anche componenti che lavorano sotto forte sollecitazione, tra cui cerchi, portamozzi e supporti ruota in alluminio.
Batterie Gen6 e una filiera tutta bavarese
Il grosso del lavoro comincia prima che i pezzi arrivino in fabbrica. BMW dichiara che gli interventi introdotti in fase di sviluppo hanno tagliato le emissioni di CO2e della catena di fornitura di circa il 37% per i3 e del 30% per la variante con motore termico. Un capitolo a parte meritano le nuove batterie Gen6, dove le celle impiegano materiali secondari per una parte di cobalto, litio e nichel, mentre la produzione dei materiali anodici e catodici e delle celle stesse sfrutta energia da fonti rinnovabili. Il risultato, confrontato con le Gen5 montate su BMW i4, è un’impronta di CO2e per wattora inferiore di circa il 33%.
Attorno a tutto questo ruota il cluster produttivo bavarese, formato dagli stabilimenti di Monaco, Dingolfing, Landshut e Irlbach Straßkirchen. La vicinanza geografica tra i vari impianti accorcia i trasporti e permette di concentrare le lavorazioni più specializzate. Da ottobre 2026 sarà il nuovo sito di Irlbach Straßkirchen a fornire le batterie ad alta tensione di i3, seguendo il principio del local for local. I componenti principali nascono vicino alla fabbrica dell’auto e viaggiano verso Monaco su camion elettrici. Lo stabilimento, tra l’altro, non ha bisogno di combustibili fossili per le normali attività operative e non consuma acqua nel processo di assemblaggio delle batterie. A Monaco, invece, gli scarti di acciaio e alluminio che avanzano dalla produzione delle carrozzerie vengono separati, riciclati e riportati allo stato di bobine.
Efficienza anche al volante, con numeri certificati
L’impronta ambientale, però, non si esaurisce in fabbrica. La nuova i3 adotterà il sistema Heart of Joy e il BMW Dynamic Performance Control, entrambi sviluppati internamente. La gestione della decelerazione è pensata per recuperare energia in un numero maggiore di situazioni, fino all’arresto completo della vettura, il che significa meno energia buttata via nella guida di tutti i giorni.
Nelle unità di propulsione elettrica trova posto la tecnologia SiC, con cui BMW dichiara una riduzione delle perdite energetiche che arriva fino al 40%. Un dettaglio tecnico che sul lungo periodo si traduce in consumi più contenuti e in una gestione termica meno affannata.
C’è poi la parte di trasparenza, che non è affatto secondaria. Con l’avvio della produzione in serie, BMW pubblicherà la Product Carbon Footprint della nuova Serie 3, validata dal TÜV. Il documento metterà nero su bianco la metodologia adottata, le materie prime utilizzate e le emissioni di CO2e calcolate lungo tutto il ciclo di vita del veicolo, dal primo chilo di alluminio fino allo smaltimento.
Fonte: TecnoAndroid
