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Audi A2 e-tron è entrata ufficialmente in produzione a Ingolstadt, e la cosa interessante non è soltanto il debutto della nuova compatta elettrica presentata pochi giorni fa, ma il modo in cui è stata costruita. Prezzo di partenza 38.200 euro, prime consegne previste a dicembre, piattaforma MEB+ aggiornata del Gruppo Volkswagen. Fin qui la scheda tecnica. Il punto vero è che il modello è servito come banco di prova per una fabbrica diversa, più automatizzata e con molte meno complicazioni rispetto al passato.
I numeri che Audi mette sul tavolo parlano chiaro. Lo sviluppo della A2 e-tron è stato accorciato di 21 mesi rispetto ai processi usati in precedenza, sfruttando l’esperienza accumulata su altri modelli e sfoltendo i passaggi di coordinamento interni. Risultato: la vettura è arrivata già in fase di pre serie a un livello di maturità più alto del solito. In parallelo sono state tagliate parecchie varianti e parecchi componenti, sia in progettazione sia in produzione, perché meno codici significa meno confusione lungo la linea.
Oltre 1.200 componenti riutilizzati e la carrozzeria in coppia con A3
Qui sta una delle mosse più concrete. Per la nuova compatta elettrica, Audi ha recuperato più di 1.200 componenti produttivi già presenti in altre linee dello stabilimento: pinze di saldatura robotizzate e circa 250 robot, usati così com’erano oppure riconvertiti per il nuovo compito. Non si parte da zero, insomma, si riorganizza quello che c’è. La carrozzeria, poi, viene prodotta insieme a quella di Audi A3, condividendo le stesse strutture.
Ridurre il numero di codici componente ha avuto un effetto a catena anche sulla logistica interna. Servono meno aree intermedie dentro la fabbrica, la movimentazione dei materiali si semplifica e lo spazio occupato cala. A Ingolstadt è stato introdotto per la prima volta il principio produttivo chiamato string of pearls, già collaudato a Neckarsulm: la sequenza degli ordini dei clienti viene fissata sei giorni prima dell’inizio dell’assemblaggio e resta la stessa lungo tutte le fasi successive. Un dettaglio che sembra burocratico ma cambia la vita ai fornitori, che possono preparare i pezzi direttamente nell’ordine giusto, senza operazioni extra di sequenziamento e senza bisogno di grandi aree di stoccaggio.
Robot, telecamere e cloud al posto dei PC industriali
Nel pre assemblaggio degli assali anteriori e posteriori i vecchi sistemi di avvitatura semi automatizzati hanno lasciato il posto a stazioni robotiche completamente automatiche. In carrozzeria è arrivato il cosiddetto bin picking: telecamere e sistemi di elaborazione delle immagini consentono ai robot di riconoscere piccoli componenti in lamiera dentro contenitori disordinati, prelevarli e inserirli nel flusso produttivo. Un gesto banale per una mano umana, tutt’altro che banale per una macchina.
Poi c’è il capitolo cloud. Audi ha adottato la piattaforma industriale Edge Cloud 4 Production per gestire in modo centralizzato alcune operazioni, tra cui il sistema universale di test usato per l’attivazione delle centraline elettroniche e le personalizzazioni dei singoli veicoli. Secondo le stime interne, questa architettura consente di togliere dalle linee di assemblaggio più di 450 PC industriali. Meno hardware sparso in officina, meno manutenzione da fare.
Si aggiungono strumenti basati sull’intelligenza artificiale sviluppati internamente. Un chatbot dedicato alla catena di approvvigionamento aiuta i dipendenti a recuperare procedure e documentazione senza perdersi negli archivi, mentre un assistente per la manutenzione supporta l’analisi dei guasti e la ricerca delle soluzioni possibili. Audi sta usando A2 e-tron come vetrina della trasformazione dei propri stabilimenti, e il messaggio è piuttosto esplicito. L’amministratore delegato Gernot Döllner ha ricordato che il modello è stato sviluppato specificamente per l’Europa e prodotto a Ingolstadt, definendolo “l’Audi più efficiente mai costruita”.
