La trasformazione digitale degli stabilimenti produttivi di Stellantis entra in una fase nuova e decisamente ambiziosa, grazie a una partnership strategica con Accenture e al supporto tecnologico di NVIDIA. Il gruppo automobilistico ha annunciato un piano che prevede l’integrazione massiccia di intelligenza artificiale e tecnologie digital twin all’interno dei propri impianti produttivi, con l’obiettivo di ridisegnare completamente il modo in cui le auto vengono progettate, testate e assemblate.
Il cuore del progetto ruota attorno alla creazione di repliche digitali delle fabbriche reali. In pratica, ogni stabilimento verrà ricreato in un ambiente virtuale estremamente dettagliato, dove sarà possibile simulare processi produttivi, individuare inefficienze e ottimizzare i flussi di lavoro prima ancora che una singola modifica venga applicata nel mondo fisico. Stellantis punta così a ridurre sprechi, tempi di fermo e costi operativi in modo significativo, sfruttando la potenza di calcolo messa a disposizione dalla piattaforma NVIDIA Omniverse.
Il ruolo di Accenture e NVIDIA nella rivoluzione industriale di Stellantis
Accenture, in qualità di partner tecnologico e consulenziale, avrà il compito di guidare l’implementazione pratica di queste soluzioni negli stabilimenti del gruppo. Non si tratta di un semplice aggiornamento software: la sfida è integrare strumenti di IA generativa e simulazione avanzata in contesti industriali complessi, dove convivono linee di montaggio tradizionali e nuove piattaforme per veicoli elettrici. La collaborazione punta a creare un ecosistema in cui i dati raccolti dai sensori in fabbrica alimentano costantemente i modelli digitali, che a loro volta suggeriscono miglioramenti in tempo reale.
NVIDIA fornisce l’infrastruttura tecnologica fondamentale. La piattaforma Omniverse consente di costruire ambienti 3D fotorealistici dove i digital twin delle fabbriche possono essere testati con una precisione che fino a pochi anni fa era impensabile. Stellantis non è certo il primo costruttore a esplorare questa strada, ma la scala dell’operazione e il livello di integrazione previsto rendono questo progetto particolarmente rilevante nel panorama automotive europeo.
L’applicazione pratica di queste tecnologie tocca diversi aspetti della catena produttiva. Dalla pianificazione del layout degli impianti alla gestione della logistica interna, passando per il controllo qualità e la manutenzione predittiva, l’intelligenza artificiale diventa uno strumento operativo quotidiano. I digital twin permettono, ad esempio, di testare virtualmente una nuova configurazione della linea di montaggio e verificarne l’efficienza prima di procedere con interventi fisici, risparmiando tempo e risorse.