La progettazione e fabbricazione di un dispositivo elettronico è una delle fasi più importanti del processo di test di un dispositivo elettronico. Questo è il punto verso il quale tutte le ipotesi che sono state fatte riguardo il caso Samsung Galaxy Note 7 sono confluite. L’unico modo per garantire sicurezza è quello di costruire centinaia di migliaia di unità e sottoporle a svariati test di resistenza della batteria. Ed anche allora, si potrebbero ancora trovare problemi non previsti una volta che i dispositivi giungono nelle mani di migliaia di clienti.
I test di base condotti includono il sottoporre i prodotti ad una vasta gamma di temperature, umidità e sforzi fisici, tra cui urti e vibrazioni. L’obiettivo è quello di assicurare che il prodotto funzioni allo stesso modo prima e dopo e che rimanga intatto e sicuro. Altri test prevedono l’uso dell’utente nella sua vita reale e verificare le misure per assicurare che il prodotto sia conforme ai requisiti normativi.
È sconcertante come Samsung abbia sostenuto di essere in grado di identificare il problema con la spedizione iniziale, risolvere il problema, testarlo e spedire mezzo milione di unità in sostituzione e in sole due settimane. Il test, infatti, richiede in genere diversi mesi per essere svolto adeguatamente da un nutrito gruppo di qualità e di ingegneri. Le prove si svolgono in genere in stanze piene di apparecchiature apposite, tra cui grandi forni ed altre attrezzature che esercitano pressione sui tasti e interruttori milioni di volte per simulare l’uso effettivo.
Tuttavia, nel caso del Samsung Galaxy Note 7, è sconcertante anche che la società abbia sostenuto che era in grado di identificare il problema con la spedizione iniziale, risolvere il problema, testare il prodotto e spedire mezzo milione di di unità in sostituzione in sole due settimane.
Ora: è molto probabile che il problema possa essere stato causato da un altro componente che interagisce con la batteria, anziché la batteria stessa. I test sugli smartphone sono particolarmente importanti perché le batterie occupano un’enorme quantità di energia in un piccolo volume. Contengono circuiti per evitare condizioni di instabilità e sono realizzate su misura per adattarsi allo spazio assegnato loro. Spesso, chi si occupa dei vari componenti sono enti diversi: un’azienda costruisce la batteria, mentre l’imballaggio spetta ad un’altra società insieme all’aggiunta del circuito e dei connettori; e, infine, l’azienda finale che inserisce la batteria nel telefono. Qui c’è un’altra opportunità di errore: ognuna di queste ha eseguito test sufficienti ed adeguati? Le comunicazioni e le chiare divisioni di responsabilità tra le aziende sono spesso un punto debole.
Immaginiamo una fabbrica di costruzione di 100 mila unità al giorno e si può vedere come un piccolo errore può avere conseguenze enormi. Eppure, a dispetto di un prodotto che passa tutti questi test, c’è un’altra cosa di cui preoccuparsi: il prodotto quanto è fabbricato bene nella linea di montaggio. La maggior parte delle linee si basano sull’uso di molti lavoratori che eseguono le operazioni di montaggio, e non quindi su quello automatizzato utilizzando attrezzature robotiche. Ogni operatore segue le istruzioni e gli strumenti per fare un lavoro che varia dal collegamento di un circuito al telaio, al posizionamento e la saldatura di un altro componente.
Non è raro che un operatore commetta un errore. Basta non stringere una vite sufficientemente o evitare un corto circuito. Per minimizzare questo rischio, altri operatori si alternano nella catena di montaggio per testare le operazioni e, quindi, il prodotto completato passerà attraverso alcuni test funzionali per assicurare che sta funzionando nel modo corretto. Ma gli errori accadono. Un prodotto elettronico può essere difettato o, accidentalmente, non essere stato assemblato correttamente. Il solo pericolo di una vite non stretta bene potrebbe essere catastrofico, perché potrebbe a breve portare ad un corto circuito. In questo caso, la linea costruiva di 2 mila unità al giorno su due turni di otto ore e dal momento in cui il problema viene scoperto, possono alzarsi a 8 mila le unità colpite. Pare, infatti, sia stato rintracciato un operatore in turno che non sia riuscito a stringere proprio una vite, sebbene avesse un cacciavite calibrata che avrebbe dovuto impedirlo. Prova evidente che un individuo, distratto o non sufficientemente addestrato, abbia causato un problema enorme che ha richiesto a migliaia di unità di essere riaperti, fissati e riassemblati.
Immaginiamo nuovamente una fabbrica di assemblaggio di 100 unità al giorno e si può constatare come un piccolo errore possa avere conseguenze enormi. Proprio come l’analogia di una farfalla che batte le ali, ma è in grado di causare un uragano dall’altra parte del mondo.
